Керамический гранит
Керамогранит – модель керамической плитки, производимой прессованием и имеющей влагопоглощение менее 0,5% (EN 14411) – минимальное для всех напольных и настенных плиток.
Первоначально керамический гранит начался как исключительно технологическая плита высокой крепости для использования в индустриальных и производственных зданиях и постройках.
Но после улучшения художественных данных этого продукта – расширения цветной палитры и хроматических результатов, воспроизводства плоскостей натурального камня, гранита, гранита и прочих образных результатов – он очень быстро захватил все области применения, включая социальные и квартирные места.
Начало производства керамического гранита относится к 1970-м годам. Оно открылось в Италии в регионе Сассуоло (Sassuolo), но похожий продукт выпускался и в прочих регионах в качестве мозаичных плиток габаритом 5х10 сантиметров.
В Сассуоло первыми изготовителями керамогранита стали Casalgrande Padana, Nordica, Mirage, Flaviker, Graniti Fiandre, Marazzi. Главная особая характеристика керамического гранита невысокое влагопоглощение, что и устанавливает его качества: зимостойкость, прочность, верность, неколебимость к формированию пятен.
Технико-коммерческое наименование. Есть несколько заглавий этого продукта: Gres Porcellanato (Испания), Gres Porcelanico (Италия), Fully Vitrified Porcelain Tiles или Vitrified Stoneware (Великобритания), Porzellan Steinzeugfliesen (Германия). Перевод этих заглавий на русский язык – фарфоровая глина (плита). Отечественное технико-коммерческое наименование такого типа плитки – керамический гранит (уменьшено керамогранит).
Технология производства. Технический процесс производства проходит во много ступеней.
Сырье. Символически распределяется на основное и дополнительное. Основное сырье устанавливает технические качества перерабатываемой массы, внешний облик и технические данные готового изделия. Дополнительное – регулирует некоторые качества начальных масс, содействует оптимизации технологических действий.
Основное:
глина тугоплавкая, она придает керамограниту все нужные керамические качества;
каолин – глина, концентрированная минералом каолинит, повышает прочность, верность готового изделия;
кварцевый песок – скелетообразующий элемент в составе силикатного расплава, возникающего при обжиге;
полевой шпат, он считается плавнем (убавляет температуру спекания) и источником образования стеклообразной фазы;
пигмент на основе оксидов металлов (марганца, железа, хрома, кобальта), он придает расцветку керамическому граниту.
Дополнительное:
ангоб, который наносится на сборную сторону плитки-сырца в роли защитного покрытия;
католит, усугубляющий текучесть глинистых суспензий и шликеров.
Заготовление шликера. Глинистые детали (глина, каолин) отмеряют в поставленной соотношения, проводят ступень рыхления и с прибавлением установленного числа воды и электролита проводят роспуск в особых емкостях с мешалками.
Кремнистые детали (полевой шпат, кварцевый песок) отмеряют в соответствии с пропорцией и по ленточным транспортерам нацеливают в мельницу, куда также сервируется отпущенная глинистая суспензия, вода и католит.
В шаровидный мельнице массу размельчают и гомогенизируют, этим самым получают шликер, готовый к предстоящей переработке. Влажность шликера для разбрызгивания составляет 31-34%, плтоность 1,71-1,74 г/сантиметров3, тонкость помола менее 1,0%.
Получение пресс-порошка. Приготовленный шликер сушат в автоматических башенных распылительных сушилках. Суспензию под давлением через форсунки подают в изолированный размер просушивала. Влага удаляется при полете капли в потоке теплоносителя. Влажность приобретенных из шликера гранул составляет 4,8-5,2%, они имеют форму, ближнюю к круглой, отличаются сильной сыпучестью.
Получение разноцветного пресспорошка. Принцип этот же, что и при получении прозрачного (стандартного), лишь в этом случае сушат покрашенный пигментом шликер.
Хранение и перевозка пресспорошка. Приобретенный порошок по транспортерам посылают в силосы хранения, где он отлеживается. Дальше, в поставленной соотношения, каждый пигмент отмеряют на совместную транспортерную ленту, которая посылает его через миксер в бункеры дозации СМИ. Влажность пресспорошка – 4-4,5%.
Брикетирование – это процесс придания массе данных фигур и габаритов, т.е. получения полуфабриката изделия. Брикетирование проводят на гидромеханическом СМИ в 2 раунда. При 1-м прессовании происходит базовое стягивание пресспорошка, и воздуха, который располагается в массе.
Потом на довольно незначительный промежуток времени давление скидывается. Это делают для того, чтобы из недопрессованной плитки вышли останки воздуха. 2-м прессованием заканчивают полный процесс прессования. Давление для прессования керамического гранита достигает 450-500 г/сантиметров2. Применение равновесных пресс-форм дает возможность снабдить мерную насыщенность прессовки, что понижает возможность исхода после обжига низкокачественной продукции.
Баранка – это процесс, приводящий к понижению нахождения воды в керамическом организме после формования. Мишенью сушки считаются увеличение машинной крепости и снижение сырости плитки до 0,5-1%. При загрузке в печь плитки, имеющей условную влажность не менее 1%, в области обогрева происходит моментальное испарение исчезающей сырости. Так как размер пара в несколько раз превосходит размер воды, плитку рвет на маленькие части. Сушку проводят в отвесных или горизонтальных сушилках. Время сушки от 20 до 100 мин. зависимо от конструкции сушилки.
Выжег. При обжиге керамического гранита случаются разные химико-физические процессы: тепловое деление начальных сырьевых материалов, полиморфные перевоплощения, химические реакции между элементами, открытие в расплаве одних жестких фаз и генезис из расплава прочих. Все эти процессы сопровождаются развитием массы, размера, синтетического и фазисного состава, пористости, насыщенности.
Самым важным феноменом, протекающим при обжиге, является процесс спекания, обуславливающий перевоплощение ноздреватого полуфабриката из конгломерата слабосвязанных частиц, в крепкое, крепкое тело с данной текстурой и качествами. Температура обжига керамического гранита 1200 C Цельсия, курс – 40-50 секунд. После обжига керамогранит является готовым продуктом, имеющим все нужные качества. Нужно отметить, что цвет и тон плитки находятся в зависимости не только лишь от материала, но и от температуры и требований обжига в общем.
Контроль качества, сортировка. Операции, нужные на данной ступени, производятся на выходе продукции с автоматических линий. На компьютеризированном электронном оснащении обследуется уплощенность, прямоугольность и габариты любой плитки для обеспечения соответствия азиатским и отечественным эталонам. Особый персонал сортирует плитки по тону и внешнему облику. Негожие плитки убиваются.
Упаковка. При помощи компьютеризированного электронного оборудования информация сортности и калибра сообщается совместно с продуктом, которое движется к выходу, аналогичному его предназначению. Когда на выходе копится установленное число плиток, которые составляют одну обертку, данная группа в качестве стопки направляется на паковочную машину, где она автоматом упаковывается в коробки. Дальше на коробку наносится маркировка: сорт, калибр, тон, код, дата изготовления и т.д. запечатанные коробки автоматом вмещаются на поддоны особыми роботами.
Разделение — процесс специальной обработки торцов керамогранитной плитки бриллиантовыми приборами после обжига. Допуски отклонений от корректности формы для очищенного керамогранита формата 60х60 сантиметров составляют менее 0,5 миллиметров, в то время как для плохо обработанного источника – до 1,5 миллиметров.
Так что, выходит плита по фигуре — идеальный квадрат или квадрат, что существенно упрощает и форсирует процесс ее кладки, и монтаж в системах висячих вентилируемых фасадов. Неповторимость этого предложения состоит в том, что очищенный керамический гранит безупречен по собственной геометрии и производится в данном калибре.
Керамические плитки могут быть с естественной, фактурной, профильной, выпуклой, шлифованной, гладкой поверхностями. Особые шлифующие машины с шлифующими винчестерами полируют и шлифуют плоскости плиток, придавая им отражающий или тусклый блеск. Это повышает спектр контраста обработки плиток и открывает новые образные возможности.