Последние новости России и мира

Производство фанеры сейчас достаточно трудоемкий технологический процесс. История фанеры берет собственный рапорт с 15 столетия нашей эры. Первые же машинные станки для изготовления фанеры были придуманы в 1819 году в Великобритании, отечественным подчиненным, доктором Фишером. Со времени создания первого станка технологический процесс производства фанеры значительно улучшился. Однако в общем процесс изготовления базируется на таких же принципах, что и в первых машинных станках.

Выбор древесной породы. Данный раунд характеризуется выбором и подготовкой бревен древесной породы. Бревна созданные для изготовления фанеры называют фальшивым кряжом.

Дают их до места обработки в первую очередь Ж/Д автотранспортом. Для производства могут использоваться как хвойные породы древесной породы – береза, подделка, ель, так и применяться хвойные породы. Из хвойных пород наиболее часто применяется береза.

Обуславливается это почти во всем некоторым размещением сезонных колец в постройке древесного ствола, и малым числом сучков. Также, березу выделяет средняя насыщенность порядка 650 г/м3. Благодаря этим качествам из березового шпона вероятно изготовление фанеры разных видов. Например, у иных пород древесной породы, таких как айлант, бук или тополь, при получении шпона довольно часто встречается разрыв волокон и покрытие сучков.

Подготовка древесной породы. Прямо перед обработкой древесной породы нужно ее подготовить. Процесс подготовки состоит в потребности придания большей пластичности древесной породе и повышения ее сырости. Для этого бревна подвергаются гидротермическому действию.

Данная операция предполагает обработку паром бревен, или местом их в воду. Сейчас как правило бревна располагают в особые водоемы с горячей жидкостью. Наиболее подходящая температура воды для березовых бревен составляет около 40?С. Такая температура относится к нежному режиму. Бывает и твердый порядок.

Тогда температура воды достигает 60-80?С. Более желателен порядок при 40?С. При этом режиме возрастает время подготовки древесной породы, однако качество принимаемого шпона остается весьма высоким. Мочат бревна при мягком режиме в летний этап до дней, зимой до 2-ух дней.

Подготовка древесной породы. Происходит данный процесс так. Деревянные бревна располагают в такие водоемы и затем закрывают их концом. Исходя из времени (летний или зимний) держится нужное время. При этом в бассейн прибавляется горячая вода для удержания необходимой температуры. Благодаря этой операции при последующем получении шпона он стремится прийти в форму цилиндра. В связи с тем что большая изящество древесной породы гарантирует получения листа шпона с невысокими внешними деформациями.

Ориентировочная обработка древесной породы называется окоркой бревен. Из наименования ясно, что с бревен устраняют кожуру. Вышедшие при окорке бревен отходы перемалывают в измельчительных машинах и теперь после используют для изготовления ДСП.

Камера металлоискателя дает возможность устанавливать посторонние металлические подключения в бревне. После этого оно поступает на распилочный станок. На этом станке бревна нарезают в чураки. Чурак – кусочек бревна шириной от 1,3 до 1,6 метра. При вырезке чураков также устраняют непригодные части древесной породы. Дальше такие кусочки пускаются на участок получения шпона.

Процесс получения шпона. К последующему шагу изготовления фанеры относится процесс получения шпона. Всего содержат 3 главных метода получения шпона. Это лязганье чураков на особом циркулярном станке, пиление чураков на полоски, и строгание чураков. Получение шпона действиями пиления и строгания характеризуются невысокой экономичностью и небольшой мощностью, поэтому сейчас почти не применяются.

Лязганье шпона. На лущильных станках чураки разрезаются в поперечном сечении. Болванка ставится на радиальный станок и вертится вокруг собственной оси.

Маршрутом подведения особого лущильного ножика срезается узкая часть древесной породы. Так и нарезается лента шпона. Протяженность и длина такой ленты находятся в зависимости от размеров чурака и от нужной толщины самой ленты шпона. Дальше такая лента нарезается в нормальные габариты 1,3 или 1,6 м. Листы шпона кладут стопками и передают на сушку. Неудовлетворительный же шпон поступает на измельчение и последующую переработку.

Баранка шпона проводится на особом сборочном потоке. На нем шпон подвергается обработке жарким воздухом. После этого с помощью особого сканера и влагомера происходит его сортировка. Неудовлетворительные и влажные листы отбраковываются и пускаются на ремонт или досушку.

Починка шпона проводится маршрутом вырезания неудовлетворительных отрывков. Вместо них вводятся кусочки нового шпона, который выбирается по расцветке и выделке. Длина нового кусочка шпона должна целиком отвечать толщине базового листа. При этом максимально допускаемая длина не должна быть меньше 450 миллиметров. При этом влажность новой части должна быть меньше на 2-4% первичного листа.

Прошедший проверку сканером и влагомером шпон держат на особом складе хранения в течении дней. Всего этого времени довольно, чтобы влажность всех листов стала одинаковой. Ремонтированные листы держат менее 8 часов. Дальше шпон сообщается на отделы клейки.

Полоски шпона, имеющие разные браки пускаются на ребросклейку. Благодаря данной операции выходит полотно из скрепленных полос шпона. Дальше такие полоски стыкуются и склеиваются. Готовая лента полос разрежется в нормальные габариты. Если Вас интересует линия по производству фанеры советуем зайти на сайт fanpline.ru.

Необходимо отметить, что готовые листы шпона имеют поперечное направление волокон. Но, нужная прочность целостных листов фанеры добивается маршрутом поочередного размещения волокон в листах шпона. Добивается это следующим методом. Листы шпона разрезаются напополам, после этого в каждом листе создается особый выступ и паз для усового соединения.

На паз одного из листов наносится особый клей и направляется в пресс. В особом СМИ под действием повышенной температуры и огромном давлении происходит клейка листов шпона. Число листов шпона в фальшивом листе должно быть непарным. После того, как готовые листы просохнут, их нарезают в необходимые габариты.

Исходя из марки и степени обработки может выполняться специальная обработка листов. Довольно часто листы подвергают специальной шлифовке. При этом могут быть отшлифованы как обе стороны фанеры, так и лишь одна.

Также листы для придания отличной износоустойчивости могут пройти процесс ламинирования. Для этого листы накрывают дополнительной пленкой. Такая пленка специально сохраняет фанеру от влияния жидкости. Ламинированная фанера часто применяется в опалубке, где нужно неоднократное применение листов.

На раунде упаковки листы вмещаются в пачки необходимого числа и передаются на отгрузку или сложения хранения. В общем процесс изготовления фанеры можно представить в качестве модели:

Изготовление фанеры долгий и трудоемкий процесс. Сейчас в РФ качество фанеры регламентируется ГОСТ 3916.1-96. Отчетливое соблюдение всем техническим действиям производства фанеры дает возможность получать готовый материал отличного качества. Такой материал можно эксплуатировать продолжительное время.