Технология создания пластмассового корпуса
Для многих российских создателей электроники выбор нужного каркаса для нового устройства считается солидной неприятностью. Как правило, вначале они стараются отыскать предельно комфортный обычный каркас, а потом невыносимо адаптируются под него, выдумывая окольные технологии и основательно проигрывая в стоимости. В то же время, когда величина серии изделия продвигается к тысяче единиц ежегодно, имеет смысл подумать об создании своей пресс-формы. Превосходства каркаса своей системы явны, а его главные минусы — стоимость снасти и период ее производства — в последние годы существенно снизились. Общий курс образования каркаса — от начала подготовки до принятия стокового изделия в настоящее время составляет от 2-ух до 6 лет, а его цена для многих устройств варьируется от трехсот миллионов до одного млн руб. При этом будущая стоимость производства составит всего 10-20 руб за каркас.
Главным условием, удерживающим большое распределение заказанных корпусов, считается невысокая компетентность создателей о существующих возможностях в данной области. Задачей этой публикации считается знакомство всех причастных персон с главными качествами конструирования и изготовления пластиковых корпусов. Разумеется, наиболее действенным методом считается передача всего процесса подготовки и изготовления на подряд специальной компании. Однако даже в такой ситуации, осознание основ процесса предпочтительно, так как позволит достичь отличного итога.
Подготовка внешнего вида и системы
Процесс конструирования корпуса нужно начинать с подготовки его внешнего вида. Траты на услуги квалифицированных индустриальных дизайнеров составляют как правило от 10 до 20% от совместной сметы подготовки продукции индустриального предназначения. По мере повышения конкуренции, потребность подготовки внешнего вида для такой продукции становится явной даже для наиболее бешеных консерваторов. Для потребительских продукции стоимость работ существенно выше и всегда находится в зависимости от сложности рекламной цели.
Помимо внешнего облика, нужно побеспокоиться и о системе. Литье пластмасс — это технологично трудный процесс, показывающий большие условия к свойствам конструирования. Подготовка изделия должна производиться квалифицированными экспертами, имеющими существенный опыт работы с пластмассами. Высококачественное конструирование дает возможность не только лишь достичь неимения браков и понижения себестоимости, но также и существенно уменьшить траты на производство снасти. В этой связи, при подготовке новой продукции, проектирование пластиковых компонентов оптимально возложить специальному конструкторскому либо дизайнерскому бюро.
Создатели электронной техники нередко переходят к проектированию каркаса после окончания работы над внутренностью, что считается солидной погрешностью. Это, прежде всего, не дает возможность дизайнерам и конструкторам подобрать действенное и доступное решение, в связи с чем развиваются размеры, мучается эргономика и внешний облик устройства. А во-вторых, при поочередной подготовке электронной внутренности и каркаса, старт устройства в изготовление пройдет существенно позднее, чем при синхронной.
Отдавая подготовку внешнего вида и системы каркаса на подряд экспертам, создатели довольно часто приказывают собственные условия по элементам системы, временами не подозревая о существовании более действенных решений. В большинстве случаев такие условия затрагивают 4-х вопросов: способ объединения компонентов, метод нанесения надписей, система производства клавиатуры и метод вывода светодиодных указателей. Разберем имеющиеся решения по-порядку.